Gewohnheit #4 – Denken Sie Win-Win
Im vergangenen Monat haben wir uns mit der dritten Gewohnheit befasst: „Das Wichtigste zuerst tun“. Dabei ging es darum, die Prioritäten für die alltäglichen Handlungen danach auszurichten, was am wichtigsten ist, und nicht danach, was am dringendsten ist.
Wichtig ist es, den gemeinsamen, richtigen und optimalen Weg zu finden, wobei der Schwerpunkt auf der Zusammenarbeit im gesamten Wertschöpfungsprozess liegt, d.h. wie sollte ich vorgehen, um gute Ergebnisse für alle beteiligten Parteien zu erzielen.
Ein gutes Beispiel für eine Win-win-Situation in einer Werkstatt wäre die Einstellung von Auszubildenden. Wenn Sie Zeit investieren, Auszubildende finden, einstellen und intensiv fördern, entwickeln diese Fähigkeiten und Eigenschaften, von denen Sie und Ihrer Werkstatt profitieren. Sie bekommen Zugang zu neuem Wissen, Techniken und aktuellen Entwicklungen der Branche. Er wird sich auch weiterbilden, und die in unserer Branche dringend benötigten vielfältigen Fertigkeiten erwerben, wie z. B. Fachkenntnisse in Elektrotechnik oder Diagnostik, zusammen mit den traditionellen Fertigkeiten der Lackierer, KFZ-Spengler und Karosseriebauer. Durch die Interaktion mit Bildungseinrichtungen und die Teilnahme an den zahlreichen aktuellen Schulungen kann er eine Bereicherung und Impulsgeber für das Unternehmen sein. Sie profitieren so von seinen Kenntnissen, Fähigkeiten und Impulsen, und er erwirbt diese für eine spannende und interessante Karriere in der wohl aufregendsten Zeit, die die Automotive Branche in den letzten 100 Jahren erlebt hat und in der sich alles verändert.
Fortlaufende Qualitätskontrollen üben den gesamten Reparaturprozess hinweg, sind die einzige Möglichkeit, um zu gewährleisten, dass nichts übersehen wurde, was zu Nacharbeiten oder Kundenunzufriedenheit führen könnte.
Die prozessbegleitende Qualitätskontrolle ist ein weiteres Beispiel. Nach jedem Arbeitsabschnitt dokumentiert der Mitarbeiter anhand einer Checkliste (vorzugsweise elektronisch) seine Leistung. Vor Beginn der nächsten Tätigkeit wird das dann durch den Mitarbeiter, welcher die nachfolgende Tätigkeit ausführt, bestätigt. Durch diesen Prozess wird sichergestellt, dass Reparaturen korrekt abgeschlossen, und nichts übersehen oder vergessen wurde. Außerdem werden Reparaturen gemäß den Vorgaben der Werkstatt und/oder des Auftragnehmers durchgeführt und sichergestellt, dass alle erforderlichen Methoden korrekt angewendet worden sind. So können Verzögerungen und Blockaden im Auftragsfluss Reparaturprozess vermieden werden, die beispielsweise entstehen, wenn ein Fahrzeug unerwartet in einen vorhergehenden Bearbeitungsschritt zurückkehren muss, was die Bearbeitung anderer Reparaturaufträge verlangsamt und meist wertvolle Fachkräfte ohne sinnvolle Tätigkeit warten müssen.
Prozessbegleitende Qualitätskontrollen sind die ideale Möglichkeit, sicherzustellen, dass die Reparatur in jeder Phase korrekt ausgeführt wurde und nichts übersehen wurde, was zu Nachbesserungen oder Kundenunzufriedenheit führen könnte. Dieser Prozess bietet Sicherheit und Planung über die gesamte Prozesskette hinweg, dass jeder Schritt sorgfältig und gewissenhaft mehrfach geprüft wird, bevor er die nächste Stufe durchläuft. Letztendlich profitieren alle Beteiligten, denn Qualitätskontrollen im Prozess schaffen eine Kultur kontinuierlicher Verbesserung.
Die Überprüfung der einzelnen Prozessschritte anhand der „In-Prozess“-Methode verbessert den Reparaturproduktionsprozess und legt Fehler während des Prozesses offen, durch die Kosten aufgrund von Verzögerungen, Nacharbeiten und verlorene Arbeitszeit entstehen. Was ist der nächste Schritt? Weiterbildung? Verbesserung der Ausrüstung oder Prozessanpassung? Indem wir Vermutungen in Gewissheiten umwandeln, ermöglichen wir Win-win-Situation.
