Bonne pratique n° 4 -Penser en termes de gagnant-gagnant
Le mois dernier nous avons abordé notre troisième habitude : Établir un ordre de priorité : nous avons examiné la hiérarchisation des actions quotidiennes en fonction de ce qui est plus important, et non de ce qui est plus urgent.
Penser en termes de gagnant-gagnant : pas à votre façon, ni à ma façon, mais à la façon appropriée et optimale ; en mettant l’accent sur la coopération globale de la chaîne de valeur, comment puis-je travailler pour obtenir de bons résultats pour toutes les parties impliquées.
Un exemple rapide d’une situation gagnant-gagnant dans un atelier serait d’employer un apprenti. Vous utilisez des ressources précieuses pour recruter et former un apprenti qui développera de nouvelles compétences et qui, à son tour, donnera à votre atelier l’opportunité de bénéficier des dernières techniques de réparation. Il se développera également pour satisfaire aux diverses compétences nécessaires dans notre secteur, tels qu’une expertise en génie électrique ou en diagnostic, ainsi que les compétences traditionnelles de peinture et carrosserie. Il apportera également une façon différente de penser et de proposer des solutions en interagissant avec les établissements d’apprentissage et en participant aux derniers cours de formation. Il améliorera votre ensemble de compétences existant en acquérant l’expérience et les compétences nécessaires pour une carrière épanouissante en cette période qui est sans doute la plus passionnante de l’ère automobile observée au cours des 100 dernières années...
« Les contrôles de qualité en cours de processus sont le seul moyen de s’assurer que la réparation a été correctement effectuée à chaque phase de réparation, et qu’aucun élément n’a été raté, ce qui pourrait entraîner une reprise ou un mécontentement du client. »
L’assurance qualité en cours de processus est un autre exemple d’une situation gagnant-gagnant. C’est là où les techniciens complètent entièrement leur partie de la réparation et la vérifient en finissant leur travail de réparation à l’aide de cette liste de contrôle spécifique liée à la réparation (de préférence électronique). Cela serait ensuite validé comme correct ou marqué comme étant incorrect ou incomplet par le technicien de la phase de réparation suivante ou la personne de CQ dédiée avant d’être accepté dans la phase de réparation suivante. Ce processus permettra de s’assurer que la réparation est terminée, qu’aucun élément n’a été raté ou oublié. Comme indiqué dans la documentation de réparation, toutes les méthodes nécessaires ont été référencées, la réparation a été effectuée selon la norme correcte spécifiée par l’atelier et/ou le donneur d’ordre. Cela permettra également d’éliminer les blocages possibles, tels qu’un bordereau de réparation devant revenir dans un processus, ralentissant ou arrêtant d’autres bordereaux de réparation en cours de traitement, retardant la production et utilisant mal une main-d’œuvre qualifiée et précieuse.
Les contrôles de qualité en cours de processus sont le seul moyen de s’assurer que la réparation a été correctement effectuée à chaque phase de réparation, et qu’aucun élément n’a été raté, ce qui pourrait entraîner une reprise ou un mécontentement du client. Ce processus est gagnant-gagnant pour chaque entité du processus ainsi que pour la chaîne de valeur, sachant qu’il apporte la tranquillité d’esprit de savoir que la réparation fait l’objet d’une vérification initiale et qu’il existe une validation indiquant que la vérification initiale a été vérifiée et acceptée pour la phase de réparation suivante par le processus de « validation » de la deuxième vérification. Il s’agit d’une victoire pour tous, car les contrôles de qualité en cours de processus créent une culture d’amélioration continue.
L’inspection de chaque phase à l’aide de la méthodologie « en cours de processus » permettra d’élever le processus de production et de réparation et permettra à l’atelier d’enregistrer les défaillances dans le processus et de voir réellement le coût des retards, des reprises et de la main-d’œuvre gaspillés. Cela permettra ensuite d’identifier les domaines appropriés à corriger : est-ce la formation ? Des mises à niveau des équipements ? ou des ajustements de processus ? En supprimant toute conjecture, nous permettons le GAGNANT-GAGNANT.