Prevención de ampollas y problemas de desunión de suelos resinosos

Desde cero: Prevención de ampollas y desprendimiento de problemas de suelos resinosos
Aplicar un acabado a un suelo de hormigón utilizando epoxi, uretano u otros materiales poliméricos proporciona tanto durabilidad como una estética mejorada. En raras ocasiones, una instalación puede experimentar desprendimiento. Este desarrollo inesperado presenta problemas tanto a propietarios como a contratistas, especificadores y fabricantes de materiales. Las tres áreas clave en las que centrarse para evitar problemas de desprendimiento son: preparación de subgrado, especificación de hormigón y preparación de superficies.

Diseño de paisajes y subgrados
El paisaje alrededor del edificio debe permitir un drenaje adecuado lejos de la losa. El hormigón de grado inferior debe impermeabilizarse en el exterior utilizando revestimientos de uretano para evitar que el agua acceda a la losa o al área debajo de la losa. Las calidades deben proporcionar un flujo natural lejos del edificio y el drenaje del techo debe dirigirse lejos del edificio.

El subgrado de losa de hormigón debe diseñarse para evitar que el agua acceda a la losa. Esto requiere el uso de 100 mm de agregado grueso para romper el flujo capilar de agua, se colocan 50 mm de arena gruesa sobre esto para llenar los huecos de la superficie y permitir la aplicación de la barrera de vapor. La barrera de vapor debe cumplir con la norma ASTM E 154-88/93 con una clasificación de permanente mínima de menos de 0,09, representada por polietileno de 10 milésimas de pulgada. La colocación de esta barrera contra la humedad debe ser continua y cumplir con ACI 504. ACI 302 recomienda una capa de 50 mm de arena seca por encima de la barrera de vapor. Si se sigue esta práctica recomendada, se deben tomar medidas extraordinarias para mantener esta arena seca. Si se permite capturar agua dentro de esta capa de arena, servirá como depósito de agua debajo de la losa. En algunos casos, puede ser más ventajoso verter el hormigón directamente sobre la barrera de vapor de humedad. El curado en húmedo del concreto evitará que se doble la losa y que se rompan las esquinas.

Formulación de hormigón (1)
El concreto en sí debe estar por debajo de la permeabilidad y alta densidad para minimizar el movimiento de humedad dentro de la losa. Las siguientes pautas producirán una mezcla de hormigón adecuada:

La instalación de una mezcla de hormigón que cumpla los criterios anteriores no solo evitará problemas asociados con el hormigón de alta porosidad, sino que minimizará el riesgo de reacción alcalina-sílice (ASR). ASR requiere formas reactivas de sílice o silicato en los agregados, suficiente álcali (sodio y potasio) del cemento y suficiente humedad en el hormigón. La reacción de los líquidos alcalinos en los poros con el agregado rico en sílice da como resultado la formación de un gel hinchado. La presión resultante acabará provocando grietas en el hormigón.

El hormigón debe terminarse con una paleta de acero ligero. El acabado excesivo del hormigón solo aportará un paso adicional a la superficie, lo que no ofrece una superficie de unión fuerte. Los mejores resultados se obtienen cuando el hormigón se cura en húmedo durante tres días utilizando charco o arpillera húmeda. El hormigón debe curarse durante un mínimo de 28 días antes de la aplicación de sistemas de suelos de epoxi o uretano. Esta duración arbitraria ha sido adoptada por la mayoría de los fabricantes de acabados de suelos basándose en estudios de laboratorio que indican que el 95 % del exceso de agua habrá salido de la losa para ese momento. Si las condiciones ambientales son más frías o más húmedas que las condiciones típicas del laboratorio, este período será más largo. El uso de un kit de prueba de cloruro cálcico (ASTM E-1869) para medir el impulso de humedad antes de continuar ayudará a determinar la preparación de la losa para el recubrimiento.

Preparación de la superficie (2)
Después de cualquier descontaminación del hormigón existente, la preparación de la superficie es la misma para la construcción nueva o las losas existentes. La pulverización mecánica con chorro es, con diferencia, la mejor técnica. El grabado ácido introduce el exceso de agua y deja un residuo de sal, y no se recomienda como técnica de preparación. El perfil de la superficie de los recubrimientos, lodos y sistemas de espolvoreado no debe ser inferior al 20 % del grosor del sistema. Para los sistemas aplicados con paleta, el perfil de la superficie normalmente no debe ser inferior a 0,25 mm. Para obtener información más detallada, consulte la publicación reciente de ICRI sobre la preparación estandarizada de superficies. 

Después del granallado, inspeccione el hormigón en busca de irregularidades en la superficie que necesiten reparación. Utilice hormigón modificado con polímero o materiales de relleno epoxi para las áreas de reparación. Las grietas pueden tratarse con EPO-FLEX y reforzarse con un paño de fibra de vidrio de 100 mm.

La lectura obtenida de la prueba de cloruro de calcio debe ser inferior o igual a tres libras por 1000 pies cuadrados por día en condiciones de uso. Tanto la temperatura como la humedad afectarán a esta lectura. La humedad migrará a través del hormigón desde condiciones de humedad cálida hasta condiciones de frío y seco. La relación entre temperatura y humedad se denomina presión de vapor. La humedad pasará de alta presión de vapor a baja presión de vapor. Si la lectura de MVT es superior a 3#/100sf/24h, se deben tomar medidas correctivas. Aumentar la temperatura de la sala y aumentar la ventilación antes de colocar el material del suelo ayudará a eliminar el exceso de humedad de la losa. Si el tiempo no es una opción, aplique imprimador para ayudar a neutralizar el exceso de iones y Recover 9000 para aumentar la densidad y disminuir la porosidad de la superficie superior de la losa.

Cebado
El uso de un buen imprimador penetrante también ayudará a eliminar los problemas de desprendimiento. Este imprimador sirve para reparar parte de la microfractura de la losa debido al granallado. La mayoría de los imprimadores funcionan mediante unión mecánica. Penetran en los poros como un líquido y luego se polimerizan como un modelo de bloqueo y llave. Algunos contratistas siguen "restregando" la imprimación para ayudar en el proceso de penetración. En casos especiales, puede ser necesario trabajar con un preimprimador que se adhiera realmente al sustrato cuando se trate de una adhesión superficial.

Seguir estos pasos minimizará, si no elimina, los problemas asociados con la separación del sistema de suelos de la losa. En la nueva construcción, los detalles de subgrado y el diseño paisajístico eliminan posibles fuentes de agua. Colocar una losa densa y no porosa con un curado adecuado minimizará el movimiento del vapor de humedad. Y la preparación y el cebado adecuados de la superficie proporcionarán una excelente unión.

1) Especificación de la guía Hormigón fundido in situ para losas de suelo en grado que recibirán acabados semipermeables o impermeables.

2) Instrucciones para la preparación de superficies de hormigón.

3) Selección y especificación de la preparación de superficies de hormigón para selladores, recubrimientos y recubrimientos de polímeros.