Éviter les problèmes de cloques et de décollement des sols en résine

Des solutions complètes : Éviter les problèmes de cloques et de décollement des sols en résine
L’application d’une finition en résine époxy, uréthane ou autres matériaux polymères sur un sol en béton offre un résultat qui associe la durabilité et une plus grande esthétique. Dans de rares cas, une fois mis en place, un décollement peut se produire. Cette situation inattendue est un problème pour les propriétaires, les entrepreneurs, les prescripteurs et les fabricants de matériaux. Les trois principaux éléments suivants nécessitent une attention particulière pour éviter les problèmes de décollement : préparation de la couche de forme, spécification du béton et préparation de la surface

Aménagement paysager et conception de la couche de forme
L’aménagement paysager autour du bâtiment doit permettre un drainage approprié à l’écart de la dalle. Le béton sous-sol doit être imperméabilisé à l’extérieur à l’aide de revêtements en uréthane pour éviter que l’eau n’atteigne la dalle ou la zone située en dessous. Le nivellement doit permettre un écoulement naturel et un drainage du toit à l’écart du bâtiment.

La couche de forme de la dalle en béton doit être conçue de manière à éviter que l’eau ne puisse atteindre la dalle. Cela nécessite l’utilisation de 100 mm de gros agrégats pour interrompre l’écoulement capillaire de l’eau. Une couche de 50 mm de sable grossier est déposée au-dessus pour combler les vides de surface et permettre l’application du pare-vapeur. Le pare-vapeur doit être conforme à la norme ASTM E 154-88/93, avec un taux de perméabilité minimal inférieur à 0,09, ce qui correspond au polyéthylène de 10 mm d’épaisseur. Le positionnement du pare-vapeur doit être continu et conforme à l’ACI 504. L’ACI 302 recommande de déposer une couche de 50 mm de sable sec au-dessus du pare-vapeur. Si vous mettez en pratique cette recommandation, vous devez prendre des mesures extraordinaires pour garder ce sable sec. Si l’eau peut stagner sous cette couche, elle servira de réservoir d’eau sous la dalle. Dans certains cas, il peut être plus bénéfique de verser le béton directement sur le pare-vapeur. Le durcissement du béton dans des conditions humides permettra d’éviter le gondolement de la dalle et les fissures dans les coins.

Formulation du béton (1)
Le béton proprement dit doit avoir un faible taux de perméabilité et une densité élevée pour minimiser le déplacement de l’humidité dans la dalle. Les directives suivantes permettront d’obtenir un mélange de béton approprié :

Le fait d’utiliser un mélange de béton qui répond aux critères présentés ci-dessus permettra non seulement d’éviter les problèmes liés à un béton à forte porosité, mais aussi de minimiser le risque de déclenchement de la réaction alcalis-silice (RAS). La RAS nécessite des formes réactives de silice ou de silicate dans les agrégats, une quantité suffisante d’alcali (sodium et potassium) dans le ciment et suffisamment d’humidité dans le béton. La réaction des liquides alcalins se trouvant dans les pores lorsque l’agrégat est riche en silice entraîne la formation d’un gel gonflant. La pression qui en résulte finira par provoquer des fissures dans le béton.

Le béton doit être fini à la truelle légère en acier. Une finition appliquée de manière excessive sur du béton ne fera qu’ajouter des imperfections en surface, entraînant une surface qui n’est ni solide ni adhérente. Les meilleurs résultats sont obtenus lorsque le béton est durci dans des conditions humides pendant trois jours grâce à une accumulation d’eau ou une toile de jute humide. Le béton doit durcir pendant une durée minimale de 28 jours avant de procéder à l’application des systèmes de revêtement de sol en époxy ou en uréthane. Cette durée arbitraire a été retenue par la plupart des fabricants de finitions de sol sur la base d’études menées en laboratoire, lesquelles indiquent que 95 % de l’excès d’eau aura quitté la dalle à ce moment-là. Si les conditions environnementales sont plus fraîches et / ou plus humides que les conditions habituelles d’un laboratoire, cette période sera plus longue. L’utilisation d’un kit d’essai de chlorure de calcium (ASTM E-1869) pour mesurer le taux l’humidité avant de passer à l’étape suivante permettra de savoir si la dalle est prête pour le revêtement.

Préparation de la surface (2)
Après toute décontamination du béton existant, la préparation de la surface s’effectue de la même manière pour les nouvelles constructions que pour les dalles existantes. Une pulvérisation mécanique par grenaillage est de loin la meilleure technique à adopter. La gravure à l’acide fait pénétrer trop d’eau et laisse un résidu de sel, raison pour laquelle elle n’est pas recommandée comme technique de préparation. Le profil de surface pour les revêtements, les suspensions et les systèmes par diffusion ne doit pas être inférieur à 20 % de l’épaisseur du système. En ce qui concerne les systèmes appliqués à la truelle, le profil de surface ne doit généralement pas être inférieur à 0,25 mm. Pour obtenir des informations plus détaillées, veuillez vous reporter à la publication récente de l’ICRI sur la norme régissant la préparation de la surface. 

Une fois le grenaillage terminé, inspectez le béton pour détecter d’éventuelles irrégularités à la surface qui nécessiteraient des réparations. Utilisez du béton modifié par des polymères ou des matériaux de remplissage époxy pour les zones de réparation. Les fissures peuvent être fermées grâce à l’EPO-FLEX et renforcées avec un tissu en fibre de verre de 100 mm.

La valeur obtenue à partir de l’essai de chlorure de calcium doit être inférieure ou égale à trois livres/1000 pieds carrés par jour dans les conditions d’utilisation. La température et l’humidité affecteront cette valeur. L’humidité va progresser dans le béton en passant des conditions chaudes et humides à des conditions fraiches et sèches Le rapport entre la température et l’humidité est appelé pression de vapeur. L’humidité va passer d’une pression de vapeur élevée à une pression de vapeur faible. Si la valeur du MVT est supérieure à 3 /100 pieds carrés / 24 h, des mesures correctives doivent être prises. Le fait d’augmenter la température de la pièce et d’améliorer la ventilation avant d’appliquer le revêtement de sol permettra d’éliminer l’excès d’humidité de la dalle. Si vous ne disposez pas d’assez de temps, appliquez un apprêt pour faciliter la neutralisation des ions en excès et du Recover 9000, afin d’augmenter la densité et diminuer la porosité de la surface supérieure de la dalle.

Application d’apprêt
L’utilisation d’un apprêt pénétrant de bonne qualité permettra également de pallier les problèmes de décollement. Cet apprêt a pour but de réparer certaines des micro-fractures de la dalle dues au grenaillage. La plupart des apprêts agissent par liaison mécanique. Ils s’infiltrent dans les pores sous forme de liquide, puis se polymérisent comme dans le cas d’une serrure et d’une clé. Certains entrepreneurs continuent de "frotter" l’apprêt pour faciliter le processus d’infiltration. Dans des cas particuliers, il peut se révéler nécessaire de travailler avec un pré-apprêt qui adhère réellement au substrat lorsque la liaison de surface est en jeu.

Le respect de ces étapes vous permettra de minimiser, voire de résoudre les problèmes liés au décollement du système de revêtement de sol de la dalle. Dans les nouvelles constructions, les détails de la couche de forme et la conception de l’aménagement paysager permettent d’évacuer les éventuelles sources d’eau. L’installation d’une dalle dense, non poreuse et durcie de manière appropriée, permettra de minimiser les mouvements de la vapeur d’eau. De plus, une préparation de la surface et un apprêtage adéquats assureront une excellente adhérence.

1) Guide pour la spécification dans le cas du béton coulé sur place sur les dalles au niveau du sol qui seront revêtues de finitions semi-perméables ou imperméables.

2) Directives relatives à la préparation d’une surface en béton.

3) Sélection et spécifications concernant la préparation d’une surface en béton pour les scellants, les revêtements et les couches de polymères.