Prevenire la formazione di bolle e il distacco dei pavimenti in resina

Da zero: Prevenire la formazione di bolle e il distacco dei pavimenti in resina
L’applicazione di una finitura su un pavimento in cemento con resina epossidica, uretanica o altri materiali polimerici garantisce durata ed estetica migliorata. In rare occasioni, un’applicazione potrebbe essere soggetta a distacco. Questo sviluppo inatteso causa problemi a proprietari, appaltatori, specificatori e produttori di materiali. Le tre aree chiave su cui concentrarsi per prevenire problemi di distacco sono: preparazione del sottofondo, specifiche del calcestruzzo e preparazione della superficie.

Design orizzontale e di sottofondo
I’area intorno all’edificio dovrebbe consentire un corretto drenaggio lontano dalla soletta. Il calcestruzzo nel sottosuolo deve essere impermeabile dall’esterno utilizzando rivestimenti in uretano per impedire all’acqua di accedere alla soletta o all’area sottostante la soletta. I livelli devono fornire un flusso naturale lontano dall’edificio e lo scarico del tetto deve essere diretto lontano dall’edificio.

Il sottofondo della lastra in cemento deve essere progettato per impedire all’acqua di accedere alla soletta. Ciò richiede l’uso di 100 mm di aggregato grezzo per rompere il flusso capillare dell’acqua, in seguito 50 mm di sabbia grezza vengono versati sopra per riempire i vuoti superficiali e consentire l’applicazione della barriera vapore. La barriera vapore deve essere conforme alla norma ASTM E 154-88/93 con un valore nominale minimo di permeabilità inferiore a 0,09, come rappresentato dal polietilene da 10 mil. Il posizionamento di questa barriera antiumidità deve essere continuo e conforme ad ACI 504. ACI 302 raccomanda uno strato di sabbia asciutta di 50 mm sopra la barriera vapore. Se si segue questa pratica consigliata, è necessario adottare misure straordinarie per mantenere la sabbia asciutta. Se l’acqua viene catturata all’interno di questo strato di sabbia, fungerà da serbatoio di acqua sotto la soletta. In alcuni casi, può essere più vantaggioso versare il calcestruzzo direttamente sulla barriera vapore. La polimerizzazione a umido del calcestruzzo previene la formazione di incrinature e di crepe negli angoli.

Formulazione del calcestruzzo (1)
Il calcestruzzo stesso deve essere al di sotto della permeabilità e ad alta densità per ridurre al minimo il movimento dell’umidità all’interno della soletta. Le seguenti linee guida produrranno una miscela di calcestruzzo idonea:

L’applicazione di una miscela di calcestruzzo che soddisfi i criteri di cui sopra non solo previene i problemi associati al calcestruzzo ad alta porosità, ma riduce al minimo il rischio di reazione alcali-silice (ASR). L’ASR richiede forme reattive di silice o silicato negli aggregati, quantità sufficienti di alcali (sodio e potassio) dal cemento e umidità sufficiente nel cemento. La reazione dei liquidi alcalini nei pori con l’aggregato ricco di silice determina la formazione di un gel di rigonfiamento. La pressione risultante potrebbe creare crepe nel calcestruzzo.

Il calcestruzzo deve essere rifinito con una cazzuola in acciaio leggero. La finitura eccessiva del calcestruzzo fornirà solo un ulteriore passaggio sulla superficie, senza aumentarne né la forza né l’aderenza. I migliori risultati si ottengono quando il calcestruzzo viene polimerizzato a umido per tre giorni utilizzando acqua stagnante o tela in juta umida. Il calcestruzzo deve polimerizzare per almeno 28 giorni prima dell’applicazione di sistemi di pavimentazione in resina epossidica o uretanica. Questo periodo di tempo arbitrario è stato adottato dalla maggior parte dei produttori di finiture per pavimenti sulla base di studi di laboratorio che indicano che il 95% dell’acqua in eccesso sarà evaporata dalla soletta alla fine di questo periodo. Se le condizioni ambientali sono più fredde e/o più umide rispetto alle condizioni di laboratorio tipiche, bisognerà allungare il tempo di asciugatura. L’utilizzo di un kit per il test del cloruro di calcio (ASTM E-1869) per misurare la quantità di umidità prima di procedere, aiuterà a determinare se la soletta sia pronta per il rivestimento.

Preparazione della superficie (2)
Dopo qualsiasi decontaminazione del calcestruzzo esistente, la preparazione della superficie è la stessa sia per le gettate di nuova costruzione che per quelle esistenti. La polverizzazione meccanica tramite pallinatura è di gran lunga la tecnica migliore. La mordenzatura acida introduce acqua in eccesso, lascia un residuo di sale e non è consigliata come tecnica di preparazione. Il profilo della superficie per rivestimenti, fanghi e sistemi di spandimento non deve essere inferiore al 20% dello spessore del sistema. Per i sistemi applicati a racla, il profilo della superficie non deve generalmente essere inferiore a 0,25 mm. Per informazioni più dettagliate, consultare la recente pubblicazione ICRI sulla preparazione standardizzata delle superfici. 

Dopo la pallinatura, ispezionare il calcestruzzo per verificare la presenza di irregolarità superficiali che necessitino di eventuale riparazione. Per le aree da riparare, utilizzare cemento polimerico modificato o materiali di riempimento epossidici. Le crepe possono essere trattate con EPO-FLEX e rinforzate con un panno in fibra di vetro da 100 mm.

La lettura ottenuta dal test del cloruro di calcio deve essere inferiore o uguale a 1,3 kg per 93 metri quadrati al giorno in condizioni di utilizzo. Sia la temperatura che l’umidità influiscono su questa lettura. L’umidità migrerà attraverso il calcestruzzo da condizioni di caldo umido a condizioni di fresco asciutto. La relazione tra temperatura e umidità è detta pressione di vapore. L’umidità passerà da una pressione di vapore elevata a una pressione di vapore bassa. Se la lettura MVT è superiore a 3#/100sf/24hr, è necessario adottare misure correttive. Aumentando la temperatura della stanza e la ventilazione prima di posizionare il materiale per pavimenti, si rimuoverà l’umidità in eccesso dalla soletta. Se il tempo non è un’opzione, applicare il primer per aiutare a neutralizzare gli ioni in eccesso e Recover 9000 per aumentare la densità e diminuire la porosità della superficie della soletta.

Primer
L’uso di un buon primer penetrante aiuterà anche a eliminare i problemi di distacco. Il primer serve a riparare parte delle microfratture della lastra causate dalla pallinatura. La maggior parte dei primer agiscono attraverso un legame meccanico. Penetrano nei pori come un liquido e poi polimerizzano come un modello chiave-serratura. Alcuni applicatori tendono a "strofinare" il primer per agevolare il processo di penetrazione. In casi speciali, può essere necessario lavorare con un pre-primer che in realtà si lega al substrato quando il legame superficiale è difficile.

Seguendo questi passaggi, si elimineranno, o almeno si ridurranno al minimo, i problemi associati al distacco del sistema di pavimentazione dalla soletta. Nelle nuove costruzioni, i dettagli del sottosuolo e il design paesaggistico rimuovono le potenziali fonti d’acqua. Il posizionamento di una soletta densa e non porosa con una polimerizzazione adeguata ridurrà al minimo il movimento del vapore acqueo. Inoltre, una preparazione e un priming corretti della superficie forniranno un legame eccellente.

1) Specifiche guida per calcestruzzo gettato in opera per lastre da pavimentazione di livello che riceveranno finiture semipermeabili o impermeabili.

2) Istruzioni sulle linee guida per la preparazione della superficie di cemento.

3) Selezione e specificazione della preparazione della superficie in calcestruzzo per sigillanti, rivestimenti e sovrapposizioni polimeriche.