5S 精益管理方法的汽车维修站

发表于 ABRN.com – 2018 年 11 月

第一次接触精益思维可能会让人不知所措；由于存在各种各样的策略、指南和研讨会，人们可能很难知道从哪里开始着手。首先，所有的精益思维都包含了标准化、可视化控制和清晰沟通的坚实基础。在碰撞维修中心，基本且常用的一种精益方法是 5S 方法。5S 是一个很有价值的工具，如果有效实施，可实现持续改进、质量如一、成本降低和安全的工作环境。“5S”起源于日本，代表五 (5) 个以字母“S”开头的日语单词：在英语中采用了一套包含“S”的等效单词。
它们是：

•    整理 (Sort)
•    整顿 (Set)
•    清扫 (Shine)
•    清洁 (Standardize)
•    素养 (Sustain)

每一步都旨在促进习惯性的行动，打造始终如一的质量，减少浪费，标准化流程，实施可视化控制并提高员工在维修厂的满意度。当这些步骤开始正确实行时，它们就会相互作用，形成一个可持续且长期的精益运营模式。为了尽可能提高效率，请花时间想一想如何尽可能完善地实施以下内容。
 
整理 (Sort)
第一次将 5S 方法应用到维修厂日常运营中时，整理是一个基本步骤。该步骤侧重于减少工作场所的杂乱现象。首先清点库存，移除当前生产操作中不需要的所有物品，只留下基本的必需品。虽然清理多余的物品可能很困难，但有一个很好的经验法则，那就是“如果存疑，就扔掉。” 这能使维修厂尽可能清洁宽敞，以便 5S 方法有发展的空间。
 
 
整顿 (Set)
接下来，把所有事情按正确的顺序安排好。处置不需要的物品后，对于剩下物品的安排就应该考虑使用的方便程度和工作空间的流动情况。给库存和工具贴上标签，并将其放在指定的地方，这样所有员工就可以很容易地找到。一些维修厂还刷涂地板，以便对重要区域进行物理区分。每个碰撞维修中心都有各自的挑战，因此这一步也都不尽相同。要考虑常使用的工具和物品、维修厂的流程顺序以及可用的设施布局。通常，较为简单的解决方案为佳。
 
清洁 (Standardize)
清扫是确保所有 5S 实施持续取得成功的关键要素。在这个环节中，工作人员必须花时间清扫维修厂，并确定完成前两个步骤所需的清洁工作和日常维护措施。通过清洁工作环境，工作人员很容易就能发现设备故障，如泄漏、振动、破损和未校准。此外，员工还应了解实施 5S 背后的原因。让员工全面理解维修厂目标，以及提供完善的工作场所培训，有助于打造所有员工都对维护 5S 标准负责的文化。毕竟，干净的工作场所有助于改进质量，提高安全性，并提升员工的自豪感。
 
清扫 (Shine)
员工跟上进度并确定了所需的持续维护措施后，就该清洁了。为每个区域建立清洁的操作流程，可以使维修厂实现并确保始终如一的质量。一些 5S 维护职责可以与现有的维修厂职责相结合。对于需要额外关注的领域，可以为员工分配每日任务，坚持进行整理、整顿和清扫步骤。通过定期检查来执行新的职责，以确保一切顺利进行。
在生产中发现异常情况是正常的，因为碰撞维修中心简化了 5S 策略并改进了操作流程。当这些异常情况出现时，应立即处理，从而保持 5S 方法的完整性。有一些危险信号表明流程中可能存在更大的问题：员工寻求工具、批准和部件而导致相关工作断断续续；看上去杂乱的工作区域；以及与其他项目混在一起。
 
素养 (Sustain)
5S 方法的最后一步是素养。通过在维护实施过程中确立程序、规章制度并培养文化，维修厂可以将 5S 原则转变为日常规定。当碰撞维修中心希望将更多的精益实践融入到其业务运营中时，养成这种习惯尤其有用。

在碰撞维修中心开始将精益计划应用到日常运营中时，务必记住 5S 不是一种静态的工具。相反，这种方法是所有精益思维的起点。采用 5S 方法并结合其他精益举措，为我们提供了一个高效和持续改进的框架。以这种成功的方法打造的维修厂，有望取得运营成果，减少浪费，优化生产力，从而提高工作人员的满意度、沟通有效性和盈利水平。

5S 方法是宣伟 EcoLean 培训项目的核心内容。