Méthode 5S pour la mise en œuvre d’un atelier de réparations de collisions selon les principes allégés LEAN

En vedette sur ABRN.com en novembre 2018

Au début, la pensée LEAN peut être déconcertante. Avec une variété de stratégies, de guides et d’ateliers, il peut être difficile de savoir par où commencer. Tout d’abord, la pensée LEAN intègre une base solide en matière de normalisation, de contrôle visuel et de communication claire. L’une des méthodes allégées LEAN les plus élémentaires et les plus couramment utilisées dans les centres de collision est la méthode 5S. La méthode 5S est un outil précieux qui, lorsqu’il est mis en œuvre efficacement, mène à une amélioration continue, à une qualité constante, à une réduction des coûts et à un environnement de travail sécuritaire. La méthode « 5S », originaire du Japon, découle de cinq mots japonais qui commencent par la lettre « S » : Un ensemble équivalent de cinq mots anglais qui commencent aussi par la lettre « S » a été adopté.
Voici ces cinq mots :

•    Sort (Trier)
•    Set (Organiser)
•    Shine (Briller)
•    Standardize (Normaliser)
•    Sustain (Conserver)

Chaque étape est conçue pour promouvoir des actions habituelles qui créent une qualité constante, réduisent les déchets, normalisent les procédés, mettent en œuvre un contrôle visuel et augmentent la satisfaction des employés dans l’atelier. Lorsque les étapes sont mises en place correctement, elles s’appuient les unes sur les autres pour former un modèle durable à long terme pour alléger les activités. Pour maximiser l’efficacité, prenez le temps de réfléchir à la meilleure façon de mettre en œuvre ce qui suit.
 
Sort (Trier)
Le tri est une étape fondamentale lors de l’application initiale de la méthode 5S aux activités quotidiennes de l’atelier. Il vise à minimiser l’encombrement sur le lieu de travail. Commencez par faire un inventaire et retirer tous les articles qui ne sont pas nécessaires pour les activités de production actuelles, en ne laissant que les articles essentiels. Bien qu’il puisse être difficile de se débarrasser des articles superflus, une bonne règle de base est de se dire « en cas de doute, jetez-le ». Cela permettra de repartir sur une base nette, où la méthode 5S aura la place de grandir.
 
 
Set (Organiser)
Ensuite, placez tout dans l’ordre approprié pour favoriser la productivité. Une fois les articles inutiles éliminés, les articles qui restent doivent être disposés avec la facilité d’utilisation et le flux de l’espace de travail en tête. Étiquetez le stock et les outils, puis rangez-les dans des espaces désignés afin que tout le personnel puissent facilement les trouver. Certains ateliers peignent également les planchers afin de désigner physiquement les zones importantes. Cette étape est différente pour chaque centre de collision, car des défis uniques dépendent des ressources disponibles. Tenez compte des outils et des articles qui sont les plus utilisés, de la séquence des procédés de l’atelier et de la disposition des installations disponibles. Souvent, les solutions les plus simples sont les meilleures.
 
Shine (Nettoyer)
Le nettoyage est un élément clé pour assurer le succès durable de toute mise en œuvre de la méthode 5S. C'est le moment où le personnel doit prendre le temps de faire le ménage dans l'atelier et de déterminer les activités de nettoyage et d'entretien courant nécessaires pour soutenir les deux étapes précédentes. En nettoyant l’environnement de travail, les travailleurs seront en mesure de facilement détecter les défaillances de l’équipement comme des fuites, des vibrations, des bris et des désalignements. De plus, les employés devraient apprendre la raison qui sous-tend la méthode 5S. Une bonne compréhension des objectifs de l’atelier et une formation approfondie en milieu de travail créent une culture dans laquelle tous 
les employés sont tenus responsables du respect des normes de la méthode 5S. Après tout, un milieu de travail propre améliore la qualité, la sécurité et la fierté de ses travailleurs.
 
Standardize (Normaliser)
Une fois que les employés sont bien au fait et que l’entretien continu exigé a été déterminé, il est temps de normaliser. L’établissement de procédures d’exploitation normalisées pour chaque zone permet à l’atelier d’obtenir et d’assurer une qualité constante. Certaines responsabilités d’entretien dans le cadre de la méthode 5S peuvent être intégrées aux responsabilités existantes au sein de l’atelier. Pour les zones qui nécessitent une attention particulière, confiez aux employés des tâches quotidiennes conçues pour respecter les étapes Sort (Trier), Set (Organiser) et Shine (Nettoyer). Faites respecter les nouvelles responsabilités en effectuant des contrôles réguliers pour vous assurer que tout se passe bien.
Il est normal de découvrir des anomalies dans la production lorsque les centres de collision rationalisent leur stratégie 5S et améliorent leurs activités d’exploitation. Au fur et à mesure que ces anomalies surviennent, traitez-les immédiatement pour maintenir l’intégrité de la méthode 5S. Certains signaux d’alarme qui indiquent des problèmes plus importants sont des démarrages et des arrêts dans les procédés lorsque les employés cherchent des outils, des approbations et des pièces, des zones de travail visuellement encombrées et la contamination par autres projets.
 
Sustain (Conserver)
Enfin, la dernière étape de la méthode 5S est de Conserver les méthodes mises en place. En maintenant les procédures, les règlements et la culture en place pendant la mise en œuvre, les ateliers peuvent transformer les principes 5S en une discipline quotidienne. Créer une habitude est particulièrement utile, car les centres de collision cherchent à intégrer plus de pratiques allégées dans leurs activités commerciales.

Alors que les centres de collision commencent à appliquer des initiatives allégées aux activités quotidiennes, il est essentiel de se rappeler que la méthode 5S n’est pas un outil statique. Elle sert plutôt de point de départ pour toutes les pensées dites allégées. L’adaptation de la méthode 5S et l’intégration d’autres initiatives allégées fournissent un cadre pour l’efficacité et l’amélioration continue. Les ateliers qui s’appuient sur le succès de cette méthode peuvent s’attendre à obtenir des résultats opérationnels, une réduction des déchets et une productivité optimisée qui, en fin de compte, augmente la satisfaction des travailleurs, une communication efficace et les résultats financiers.

La méthode 5S constitue un élément essentiel du programme de formation EcoLean de Sherwin-Williams.